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反應釜常用于石油化工、橡膠、農藥、染料、醫藥等行業，用以實現磺化、硝化、氫化、烴化、聚合、縮合等工藝進程，以及有機染料跟旁邊體的很多其它工藝進程的反應設備。低壓反應釜，個別是指1.6MPa以下的反應釜。? ??反應釜常用于石油化工、橡膠、農藥、染料、醫藥等行業，用以實現磺化、硝化、氫化、烴化、聚合、縮合等工藝進程，以及有機染料跟旁邊體的很多其它工藝進程的反應設備。低壓反應釜，個別是指1.6MPa以下的反應釜。因為工藝前提跟介質的不同，反應釜的資料抉擇及結構也不盡雷同，但基本組成是雷同的，它包含傳動裝置、傳熱跟攪拌裝置、釜體（上蓋、筒體、釜底）、工藝接收等。設備的外觀尺寸，個別取反應釜有效高度Hgz/ 反應釜內徑Di=1.0~1.2，假如Hgz/Di＞1.5，則需增設槳葉數。槳葉直徑di通常取1/3/Di，上、下槳葉的間距應略大于槳徑。在設備的結構上設置必要的傳熱跟攪拌裝置是為了強化反應進程。反應釜體普遍采取鋼制（或襯里）、鑄鐵或搪玻璃。

??? 反應釜所用的資料、攪拌裝置、加熱方法、軸封結構、容積大小、溫度、壓力等各有異同、品種很多，它們的基本特點分述如下：

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　　一、結構

??? 反應釜結構基本雷同，除有反應釜體外，還有傳動裝置、攪拌跟加熱（或冷卻）裝置等，可改良傳熱前提，使反應溫度把持得比較均勻，并不強化傳質進程。

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　　二、操作壓力

??? 反應釜操作壓力較高。釜內的壓力是化學反應產生或由溫度升高而形成，壓力穩定較大，有時操作不牢固，忽然的壓力升高可能超過畸形壓力的多少倍，因此，大局部反應釜屬于受壓容器。

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　　三、操作溫度

??? 反應釜操作溫度較高，通常化學反應須要在一定的溫度前提下才干進行，所以反應釜既蒙受壓力又蒙受溫度。獲得高溫的方法通常有以下多少種：

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　　1、水加溫

??? 請求溫度不高時可采取，其加熱體系有敞開式跟密閉式兩種。敞開式較簡單，它由輪回泵、水槽、管道及把持閥門的調節器所組成，當采取高壓水時，設備機械強度請求高，反應釜名義面焊上蛇管，蛇管與釜壁有縫隙，使熱阻增加，傳熱后果降落。

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　　2、蒸汽加熱

??? 加熱溫度在100℃以下時，可用一個大氣壓以下的蒸汽來加熱；100~180℃范疇內，用飽跟蒸汽；當溫度更高時，可采取高壓過熱蒸汽。

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　　3、用其它介質加熱

??? 若工藝請求必須在高溫下操作或欲避免采取高壓的加熱體系時，可用其它介質來取代水跟蒸汽，如礦物油（275～300℃）、聯苯醚混淆劑（沸點258℃）、熔鹽（140～540℃）、液態鉛（熔點327℃）等。

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　　4、電加熱

??? 將電阻絲環繞在反應釜筒體的絕緣層上，或裝置在離反應釜若干間隔的特設絕緣體上，因此，在電阻絲與反應釜體之間形成了不大的空間縫隙。

??? 前三種方法獲得高溫均需在釜體上增設夾套，因為溫度變更的幅度大，使釜的夾套及殼體蒙受溫度變更而產生溫差壓力。采取電加熱時，設備較輕巧簡單，溫度較易調節，而且不必泵、爐子、煙囪等設施，開動也十分簡單，危險性不高，本錢用度較低，但操作用度較其它加熱方法高，熱效力在85%以下，因此實用于加熱溫度在400℃以下跟電能價格較低的處所。

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　　四、攪拌結構

??? 在反應釜中通常要進行化學反應，為保障反應能均勻而較快的進行，提率，通常在反應釜中裝有相應的攪拌裝置，于是便帶來傳動軸的動密封及避免泄漏的問題。

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　　五、反應釜的工作

??? 反應釜多屬縫隙操作，有時為保障產品德量，每批出料后都需進行蕩滌；釜頂裝有快開人孔及手孔，便于取樣、測體積、察看反應情況跟進入設備內部考試。

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　　六、化工生產對反應釜的要乞降發展趨勢

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　　1、大容積化，這是增加產量、減少批量生產之間的品質誤差、降落產品本錢的有效途徑跟發展趨勢。染料生產用反應釜國內多為6000L以下，其它行業有的達30m3；國外在染料行業有20000～40000L，而其它行業可達120 m3。

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　　2、反應釜的攪拌器，已由單一攪拌器發展到用雙攪拌器或外加泵強迫輪回。國外，除了裝有攪拌器外，尚使釜體沿水平線旋轉，從而進步反應速度。

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　　3、以生產主動化跟連續化取代笨重的縫隙手工操作，如采取程序把持，既可保障牢固生產，進步產品德量，增加收益，減輕膂力勞動，又可消除對環境的沾染。

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　　4、公道天時用熱能，抉擇的工藝操作前提，加強保溫辦法，進步傳熱效力，使熱喪失降至限度，余熱或反應后產生的熱能充分地綜合利用。熱管技巧的利用，將是今后發展的方向。

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